简析A319/320型飞机大翼油箱渗漏检测与修理

numlk · 发表于 2013-3-25 14:03:53

飞机油箱渗漏在民航机务维修中，一直是一个相当棘手的问题。由于工作环境恶劣，操作空间小，油箱内部结构复杂，燃油渗漏路径难以分析，内漏点很难确定，所以修补油箱工作往往需要很长的停场时间，甚至反复几次才能完成。如何能在最短的时间内完成抢修任务，快速、准确地查找到漏点的位置就显得特别重要。而一个合适的检测方法是事关抢修成败的关键。一旦漏点确定，随后的密封修补工作就会事半功倍，同时会有效减少工作量，缩短飞机停场时间，降低经济损失。
　　本文将简单介绍在空客A319/B-2332机左大翼外油箱渗漏故障中，东航山东维修部修理人员根据维护手册要求，结合油箱渗漏实际情况，大胆创新，利用一种结构简单、可操作性强的手动抽真空及“内外压差——点滴查漏”的检测方法，查找内外漏点，最终实施修理所积累的经验，与同行们共享。（油箱外漏点渗漏区域见图一）。

1、油箱外漏点检测

　　精准的确定外漏点位置是下一步工作的基础，直接影响到内漏点的查找。我们将其分为两步：涂抹滑石粉粗略查找，手动抽真空准确定位。

1.1涂抹滑石粉

　　常规目视检查油箱渗漏外漏点。在油箱存有燃油状态下，清洁可疑区域，然后涂上滑石粉，通过观察滑石粉颜色变化就很容易发现漏油的大致区域，确定外部渗漏位置，测量渗漏速率。此项工作避免在高温和大风雨雪的环境下完成，尽可能在机库里，油箱装满油的状态下进行。

1.2手动抽真空

　　放掉或倒空大翼外油箱燃油，在外漏点位置用手动抽真空器抽真空（手动抽真空工具见图二），根据油迹洇渗的先后和密封胶周围含油的状况，判断出燃油外漏的范围和来源方向。铲除外漏点含油密封胶，确定密封胶下结构渗漏点。并根据手动抽真空吸出的燃油量，判断燃油路径的长短，初步判断油箱内漏点距外漏点的半径范围。准确定位结构外漏点对下一步工作至关重要。

2、油箱内漏点检测

2.1常用方法分析：

　　目前飞机结构油箱渗漏检测有许多方法，但都不同程度的存在缺陷。

　　2.1.1倒吹法：

　　利用过滤的、干燥低压空气由外漏点吹向油箱内部，油箱内部用肥皂液涂抹，观察产生的微小肥皂气泡确定内漏点。此方法简单、易行。但要求维修人员要有丰富的经验和专业知识，根据结构要对可疑渗漏点区域进行判断，观察要仔细认真，稍有疏忽，将前功尽弃。另外，有些区域不可接近，不易观察，也给渗漏点检测带来困难。使用该方法具有局限性。

　　2.1.2容池法：

　　首先，在飞机外漏点处制作一个真空袋，然后用真空泵持续抽真空。同时，把油箱内部可疑渗漏源区域分别围成若干个容池，再分别注入不同颜色的液体，这样根据抽出的液体颜色的不同，就可以判断出内漏点的位置。此方法工作量大，耗时较长，同样存在盲目性，盲区也比较多。

　　2.1.3氦气法（仪器法）：

　　把油箱内的余油清洁干净，再把漏油处的封严胶除掉，然后在外部漏油区域制作一个压力盒，通过压力盒由外漏点向油箱内部提供氦气（惰性气体），在油箱内部利用探测仪探头进行探测，确定内漏点。此方法需专用仪器设备且费用较高。

　　2.1.4污染法：

　　在结构油箱外漏点做密封罐，向密封罐中低压充氨气，灌充压力为2.0-4.0PSI，在油箱内部疑似渗漏点处贴浸过50%硝酸汞溶液的纸条或抹布。检查油箱内部漏气的地方，试纸/抹布与空气/氨气的混合物相遇时将呈现黑斑。为了方便，也可以在漏气的地方涂白垩水，白垩水与空气/氨气的混合物相遇将产生污染斑。（涂白垩水溶液法，要注意只有在白垩水溶液干了以后，才可以进行渗漏试验。）此方法比较直观，但溶液呈碱性，渗漏路径通道中碱性不易完全清洁干净，会形成电解液，容易对结构产生电化学腐蚀。

2.2内外压差——点滴查漏法

　　我们在原有的多种油箱渗漏检测方法的基础上，结合常规的负压法和吹液法的优点，设计了一套结构简单、可操作性强的“内外压差——点滴查漏”的检测装置，用来检测飞机油箱内漏点。经地面反复试验及实际应用，此方法经济性好、稳定可靠，直观性强，而且对渗漏点能够准确定位。所谓“内外压差——点滴查漏”法，就是吊挂染色溶液，利用其重力势能对外漏点压力罐内的染色溶液施压，同时参考AMM手册中推荐的方法对油箱内部抽真空，其共同形成的压力差将染色溶液从油箱外漏点通过渗漏路径渗透到油箱内部，确定内漏点。此种方法在检测过程中，通过输液管能随时控制染色溶液的流量、流速，又能随时调整染色溶液的压力，根据测试具体情况调整进度，一次性完成内漏点的粗略查找，准确定位。

　　2.2.1准备工作

　　2.2.1.1制作压力罐

　　根据外漏点位置、外形、大小选择透明保鲜盒，进行改装：在压力罐底部和上部边缘分别打小孔，底部接输液管，上部接放气管。接头部分用密封胶封装，制成压力罐，将压力罐用固化时间较短的还氧胶DP110固定、密封于外漏点处。要求确保压力罐不渗漏。

　　2.2.1.2连接吊瓶

　　将输液管另一端连接到装有荧光溶液或染色溶液的敞口可乐瓶，并根据要求将可乐瓶吊挂一定高度，压力罐中压力不要太大，一般为3-5psi，即可乐瓶吊挂高度相对压力罐为2.1-3.5米左右。也可根据实际情况，随时通过调整可乐瓶高度实现压力罐内染色溶液压力的调整。另外，依据前期外漏点查找时手动吸出的油量，大致确定需注入染色溶液的注入量。并在可乐瓶瓶上标注液面位置。

　　2.2.1.3制作真空袋

　　在左大翼油箱通气口盖板处安装热补仪或真空泵。（优先使用空客推荐的油箱通气口抽真空工具P/N98D57204000000。）若没有条件，也可在油箱通气口盖直接制作真空袋（注意对通气口进行适当保护）。设备真空压力严格遵照手册规定压力值，严格进行监控，以免危及油箱及油箱附件的安全。油箱内部真空压力不大于2.5PSI(可通过热补仪的真空度控制真空压力，真空度为5.9INHg)，由于油箱内外压差达5.5-7.5PSI，测试效率大大提高，有效地缩短了检测时间。
　　进行测试前，应注意检查测试装置系统的密封性，确保装置可靠，以免在测试过程中，由于测试装置问题造成检测失败。（内外压差——点滴查漏法示意图见图三）

　　2.2.2检测步骤

　　在左大翼油箱通气口的真空袋连接热补仪或真空泵，油箱内部抽真空，并随时监控真空度。
　　打开输液管控制开关，打开压力罐上部边缘放气管，使染色溶液尽快充满压力罐。
　　待染色溶液从放气管溢出时，关闭放气管。
　　标记染色溶液在输液管顶部容器内的液面位置，即测试初始位置。标注需注入染色溶液的注入量。
　　观察输液管点滴情况，保证染色溶液流动正常。
　　根据吊瓶液面位置的下降，估计沿渗漏途径流入油箱内部染色溶液的体积，该量要求溶液进入油箱后肉眼观察明显。
　　拆除热补仪，保持点滴瓶——压力罐正常工作。
　　根据油箱内部结构形式，分析渗漏路径，对内漏点位置进行预测，以决定开哪块盖板。
　　打开油箱盖板，按照手册规范，油箱内通风完毕后进入查找染色溶液的痕迹，根据染色溶液在油箱内的位置确定漏点的大致范围（注意多个漏点的情况）。盲区用干净白抹布涂抹根据颜色变化查找漏点位置。
　　首次油箱内部的染色溶液量比较大，确定漏点的准确位置比较困难，可以用干净的抹布拭去染色溶液，观察新的染色溶液的渗入。进而确定内漏点的准确位置。
　　关闭输液管开关，铲掉内漏点位置的密封胶，根据密封胶沾有燃油方向，继续铲除密封胶，直到确定结构内漏点。
　　完全清洁内漏点区域，打开输液管开关，再次确认内漏点位置。
　　检测内漏点实拍现场见图四。

　　2.2.3修理程序

　　2.2.3.1准备工作

　　首先，按照SRM结构修理手册51-76-12准备消耗材料（见表一）、工具清单（见表二）
　　表一：消耗材料清单

项目	名称	数量	材料号
1	PR1422A 1/2	按需	09-001 参照51-35-00
2	PR1005F	按需	09-007参照51-35-00
3	PR1422B 1/2	按需	09-002参照51-35-00
4	PR148	按需	09-028A参照51-35-00
5	清洁剂：丙酮	按需	11-004参照51-35-00
6	底漆	按需	13-002参照51-35-00
7	面漆	按需	16-006参照51-35-00

　　表二：工具清单

项目	名称	数量	材料号
1	密封胶铲除工具	按需	非金属材料制作
2	密封胶成型工具	按需
3	毛刷	按需	尼龙
4	乳胶手套	按需
5	防毒面具	按需
6	无纺棉抹布	按需
7	注胶枪	按需	填角密封
8	压舌板	按需
9	防爆灯	按需
10	封胶专用工具	按需

　　2.2.3.2修理程序

　　涉及燃油箱作业的人员必须严格遵守有关安全须知。
　　把油箱内漏区域的余油用棉布沾干，再用胶木铲把旧胶清除干净，除胶时不要伤及周围金属结构，并且除胶范围要超出两侧旧胶边缘最小3英寸。且两侧密封胶搭接处制作13MM斜面过渡。
　　用棉布把要补胶区域的残油擦干，用清洁剂彻底清洁3～5遍。
　　在外漏点相应区域抽真空，清洁内部及渗漏路径，直到把清洁剂从油箱内部通过缝隙抽出来。
　　再用干净的棉布把清洁过的区域擦干。
　　外漏点相应的区域加装热补仪，封胶外部区域加热，改善封胶区域固化环境。外漏点区域持续抽真空。
　　内漏点区域用沾有即时调好的油箱补漏剂PR1422A型胶的毛刷往清洁干净的区域依次均匀涂抹。直到发现有A胶从外漏点缝隙处被吸出为止，拆除真空装置。
　　用毛刷涂抹增加后续密封胶粘着力的PR148，固化30分钟。
　　待PR1422A型胶加热固化三小时，再施涂调好的PR1422B型胶，新旧胶搭接最小12MM。同时外漏区域同样要彻底清洁干净然后用PR1422B型胶封严，在密封胶施涂后，油箱外部铺设热补仪对封胶区域加热，温度为45摄氏度，使其尽快固化，加热固化时间可缩短为12小时。
　　在PR1422B型胶表面刷涂一层PR1422A，两侧胶搭接最小12MM。
　　涂抹PR1005F，以保护密封胶。
　　恢复表面防护层。
　　同样环境下留有密封胶胶样。以便观察密封胶固化情况，决定注油时间。
　　待密封胶达到双倍表面干燥时间时，撤除热补仪，即可向油箱内加入燃油。